清晨，雄伟精密工业集团有限公司的自动化车间里，机械臂精准挥舞，冲压声此起彼伏，全自动生产线高速运转，一件件汽车零部件有序下线。在这片精准协同的智能化工业图景中，自动化主管陈龙熙快步穿行于产线之间，调试着机器运行的参数。

　　从一名普通的一线操作工人成长为独当一面的自动化主管，这条路，陈龙熙走了16年。2010年，自动化专业毕业的陈龙熙进入雄伟精工，成为一名操作工。重复的机械操作没有消磨他的热情，反而激发了他的“不安分”。“当时加工螺纹的装置要人工放料，等加工完再拿下来，效率比较低，能不能让放料、加工、下料一体化完成？”陈龙熙回忆，进厂一年左右，他萌生了改造设备的念头。他把机器改成了转盘式，将工序时间缩短了三分之二。谈及此事，陈龙熙腼腆摆手：“现在看来是不值一提的小改造，但当时那种成就感还是很难忘。”

　　正是这种“搞定一件事”的成就感，驱使陈龙熙不断钻研。从操作工到焊接机器人技术员再到自动化工程师，他利用业余时间啃下工业机器人控制、系统集成等硬骨头。

　　2014年，陈龙熙迎来职业生涯首个重大挑战——主导研发国内首条双机联动座盆生产线。当时，我国汽车座椅座盆生产完全依赖进口。“别人能做到的，我们为什么做不到？”面对这一难题，陈龙熙带领团队迎难而上。900T+800T双冲压机联线设计，自动机械臂精准传递工件，多次冲压一体化成型，每一步都没有现成经验可循。“那段时间，我们几乎天天扎在车间，方案改了上百遍，熬了无数个通宵。”陈龙熙感慨。最终，这条生产线成功建成，填补了国内座椅座盆自主生产的空白。

　　在新能源汽车产业迅猛发展的背景下，安全气囊作为核心安全部件，对生产精度、一致性提出了更高的要求。2020年初，陈龙熙洞察到行业趋势，持续推动生产制造智能化升级。他带领团队主导研发的电动汽车安全气囊盒体全自动装配生产线，实现多种焊枪与自动化机构高度集成，生产效率较传统模式提升333%，成为行业首创的技术典范。

　　在此过程中，他颇具前瞻性地将目光投向了AI。“传统检测要挨个部位按照固定参数逐一测量，但AI检测可以直接判断零件整体是否达标，进行综合评判。”他带领团队自主研发了整套AI视觉检测系统，构建起可靠的质量管控体系。“自这套系统上线后，我们的不良件率直接归零了。”

　　截至目前，陈龙熙累计获得专利39项，其中发明专利7项，他也成为了2026年江苏省劳动模范。

　　“就是不服输，就是想知道‘还能不能更好’。”陈龙熙直言，好胜心和好奇心驱动他在研发这条路上不断前进。这种驱动力带来的不仅是技术突破，更是对普通工人的解放。

　　作为无锡市“劳模工匠助企行”的积极分子，陈龙熙也无私地将技术经验分享给更多企业。在一次助企服务中，他了解到企业生产汽车发动机法兰零部件时良率不佳，现场提出改进方案。让企业仅投入2万元，就大幅提升了良品率与生产效益。

　　这个始终被好奇与不服输的劲头“追赶”的人，用十六载深耕不辍，从一线操作工成长为“智”造先锋，自主研发多条国内首创自动化生产线，用一次次创新突破，诠释了新时代产业工人“勇于创新、敢于挑战”的奋斗底色。（陈钰洁）